A Mercedes-Benz Termelési Rendszere (MPS) a Kecskeméti Gyárban
A termelésben dolgozók számára a siker az is, ha megfelelő mennyiséget, minőséget, kért határidőre, elvárt hatékonysággal és eredményességgel gyártanak le. Korunk extrém módon változó piaci környezetében ez sokszor komoly kihívást, időnként lehetetlennek tűnő feladatot jelent. Ahhoz, hogy mégis lehetséges legyen, széles körű ismeretekkel kell rendelkeznünk: olyan tudásbázissal, amelyben minden forgatókönyvre megvan a megfelelő válasz. A Mercedes-Benz esetében ezt a tudásbázist és gyakorlati megvalósítást a Mercedes Production System (MPS) jelenti, amely világszerte egységesen biztosítja a csúcsminőséget.
A dinamikusan fejlődő gazdasági és társadalmi környezet a termékfejlesztésen túl a gyártási, értékteremtési rendszerek, a folyamatok és a tevékenységek harmonikus és egymással összefüggő fejlesztésére épül. Megbízható, stabil alapok nélkül pedig elképzelhetetlen a hosszú távú, kiszámítható működés és a fenntartható fejlődés. A Mercedes-Benz kecskeméti gyára tökéletes példa arra, hogyan valósul meg ez a gyakorlatban.
A Kecskeméti Gyár felemelkedése és az MPS a gyakorlatban
A Mercedes-Benz Manufacturing Hungary Kft. számára a 2012-es év mindenképpen sikeres volt. 2012. március 29-én ünnepélyes keretek között megnyitották a gyárat. Még ebben az évben a Mercedes-Benz Manufacturing Hungary Kft. elnyerte az „Év munkahelyteremtője“ címet a Figyelő TOP200 Díjátadó gálán. A Daimler AG decemberben stratégiai partnerségi megállapodást írt alá a magyar kormánnyal, mely megállapodás célja, hogy a kecskeméti régió járműipari központtá váljon. A duális szakképzés és duális főiskolai képzés, amelyet elsőként vezettek be Magyarországon, szintén várakozásoknak megfelelően működik.
2012-ben negyvenezer Mercedes-Benz B-osztály gördült le a gyártósorról, és azóta a második modelljüket, a négyajtós CLA kupét is gyártják. A Mercedes-Benz új kompaktautó-generációja olyan sikeres a vevők körében, hogy a kecskeméti Mercedes-Benz gyár tele van megrendelésekkel a B- és CLA-osztályok kapcsán. Ez természetesen rengeteg munkát jelent, hiszen alapvető igény, hogy lehetőleg minden ügyfélkívánságot teljesítsenek. Kecskeméten csúcs minőségű Mercedes-Benz járműveket készítenek, és ezt jól képzett szakemberekkel, kiemelkedő munkakörülmények között, a legmodernebb technológiával teszik. Dolgozóink csodálatos teljesítményének köszönhetően naponta meg tudnak felelni az ügyfelek magas elvárásainak, amelyeket a Mercedes-Benz "Made in Kecskemét" modellekhez fűznek. Erre nagyon büszkék! A kecskeméti Mercedes-Benz gyár már 2012. december 1-jén elérte a 2012. év végére tervezett dolgozói létszámot, így jelenleg több mint háromezren dolgoznak a gyárban.
A gyár a változó igények kielégítésére áprilisban kiterjesztette a termelést igény szerint szombati korai műszakokra is. A nagyobb rugalmasság feltételeit a magyar kormány az új munkajogi szabályozással már tavaly megteremtette, amelynek köszönhetően Magyarország nemzetközi versenyképessége tovább erősödött a világpiacon.
Fenntartható Mercedes-termelés
Minőségi elvárások és az MPS szerepe
Vevőinket Mercedes-Benz csúcsminőségű prémium autókkal látjuk el függetlenül attól, hogy egy konkrét jármű Németországban, az USA-ban, Kínában vagy éppen itt, Magyarországon készül. Minőségi elvárásaink mindenhol egyformák, és világszerte egységesen a Mercedes-Benz MPS (Mercedes-Benz termelési rendszer) gyártási rendszer használatával biztosítottak.
A termelési rugalmasságra a termelésben van nagy szükség, hogy azonnal reagálni tudjunk az esetleges globális piaci kereslet-ingadozásokra. Ugyanakkor ez a modell dolgozóinknak hosszú távú, anyagilag is kiszámíthatóan stabil jövőt biztosít munkahelyükön. Az elszámolási időszak központi eleme egy munkaidőszámla, amelyen a dolgozók plusz és mínusz órái gyűlnek. Amikor több autót kell gyártani, a többlet munkaórák felhalmozódnak a számlán, amikor kevesebbet, a számlán felgyűlt többlet munkaórákból levonható a kiesett munkaóra. Ennek legfontosabb előnye a dolgozók számára, hogy azokban a hónapokban is megkapják az alapfizetésüket, amelyekben kevesebbet dolgoztak. A termelésben résztvevő dolgozók az elszámolási időszaknak köszönhetően nagyfokú személyes anyagi stabilitással és tervezhető jövővel számolhatnak. A vállalat is nagyobb termelési rugalmasságot ér el, ami az autóiparban folyó globális versenyben döntő tényező.
A Logisztika Kulcsszerepe a Mercedes-Benz Termelési Rendszerében
A kecskeméti Mercedes-Benz gyár teljes logisztikai folyamatainak menedzselése kritikus fontosságú. Ez lefedi a német gyárból érkező vevői megrendelések fogadását és kezelését, a termelés tervezését és kontrollját, valamint a kész autók kiszállítását. Emellett részt vesznek a termékfejlesztésben is, amennyiben új típus kerül a gyártásba. A vevői megrendelések alapján a gyártáshoz szükséges információkat a logisztika adja meg minden üzemegység - karosszériaüzem, fényezőrészleg és összeszerelősor - számára. Napra lebontva határozzuk meg, hogy hány autót, milyen ütemezéssel kell gyártani, és emellett nyomon követjük a gyártást.
A Mercedes Production System (MPS) része az az előtervezés, amely során 10 nappal a gyártás megkezdése előtt pontosan megadják, milyen típusú autó mikor kerül gyártásba. Ennek központi eleme a központosított karosszéria-elosztó, ahonnan a festett karosszériák az előszerelő sorra érkeznek. Tíz nappal a gyártás megkezdése előtt már pontosan meghatározzuk, milyen típusú, színű és felszereltségű autó kerül az összeszerelősorra. Ehhez a logisztikának kell koordinálnia, hogy a tervezett autókhoz azok az alkatrészek érkezzenek a sorra, amelyek az adott típusú autó összeszereléséhez szükségesek, és pontosan olyan szekvenciában, ahogy azt 10 nappal korábban megterveztük. Példának okáért a 2 literes dízelmotoroknak - amelyeket Németországban gyártanak a Mercedes gyárban, mintegy 1300 kilométerre Kecskeméttől - éppen akkor kell az összeszerelősor megfelelő munkaállomásához kerülniük, amikor az a fehér színű Mercedes-Benz B-osztály, amelyhez a motort megrendeltük, szintén az adott munkaszakaszhoz érkezik. A logisztikának az a feladata, hogy ezeket a beszállításokat megszervezze. Jelenleg 98%-os teljesítési szinttel dolgozunk.
Just-in-Sequence (JIS) és Just-in-Time (JIT) a gyakorlatban
Ahhoz, hogy az összeszerelősor ellátása zökkenőmentesen és pontosan működjön - tehát amit 10 nappal előre terveztünk, az 10 nappal később a termelésben ténylegesen megjelenjen - a logisztikának nagyon pontosan kell mindent megszerveznie. Annak érdekében, hogy a gyártást folyamatosan ki tudjuk szolgálni, biztonsági készlettel dolgozunk. A saját karosszéria- és fényezőüzemünkből a karosszéria-elosztóban különböző színre festett karosszériákat tárolunk, amelyek akkor még nem konkrét megrendelésekhez tartoznak. Azonban, amikor egy karosszéria az elosztóból kikerül az összeszerelősorra, már egy adott vevői megrendeléshez tartozik, az ahhoz kapcsolódó összes feltétellel. Minden autót megrendelésre gyártunk a konkrét igények ismeretében, és Kecskemétről a világ minden tájára szállítunk autókat. A Mercedes globális rendelési rendszerében minden vevői rendelés látható, illetve a gyárakra vonatkozó gyártási ütemezés is - a B-osztályt Rastattban és Kecskeméten közösen gyártjuk, ami lehetőséget ad a két üzem gyártókapacitásának rugalmas és optimális irányítására. Ennek ismeretében igazoljuk vissza a vevőknek a szállítási határidőt.
Minden, amit tudni érdemes a Honda múltjáról és jelenéről
Kilenc hónapos előrejelzéssel dolgozunk a beszállítók felé, és attól függően, hogy JIS rendszerben szállítanak-e be, 10 nappal a végleges gyártási ütemezéshez igazodóan - amit már fix lehívásnak lehet tekinteni a kecskeméti gyár részéről - pontosan tudják, mikor kell a saját gyártási folyamatot elindítani ahhoz, hogy a szekvenciának megfelelő alkatrész kerüljön beszállításra. A szekvenciában szállított alkatrészeket - például a különböző teljesítményű motorokat - már olyan sorrendben teszik fel a beszállítást végző kamionra, amilyen sorrendben a gyár dokkoló kapujától a targonca majd elszállítja az összeszerelősor megfelelő munkaállomásához. A szerelősor ütemezésének tervezése során különböző korlátokkal is számolni kell. Ez azt jelenti, hogy a szekvenciában egy magas felszereltségű autót egy egyszerűbb követ. Így a soron dolgozók munkája kiegyenlített, viszont a sor ütemezésénél minden esetben a megrendelésekhez igazodó szállítási határidővel kalkulálunk.
Ma már a logisztika feladata nem az, hogy a megfelelő terméket, a megfelelő időben, a megfelelő helyre szállítsa, hanem, hogy a megrendelést abban a minőségben és akkor teljesítse, ahogy a vevő igényli. Ez tehát egy sokkal komplexebb feladat, amihez nagyon megbízható és szofisztikált IT-háttér szükséges. Talán nem túlzás, ha azt mondjuk, hogy a logisztika az a terület, amely a legtöbb megrendelést adja az IT-fejlesztőknek. A logisztikai szolgáltatók és beszállítóink is ezen az IT-rendszeren keresztül kapják az információkat, hiszen ebben a komplex supply chain folyamatban nagyon fontos, hogy minden résztvevővel megosszuk az információkat. A gyártáshoz kapcsolódóan közel 300 beszállítóval dolgozunk - ebből 18 Magyarországon gyártó vállalat -, amelyek just in sequence (JIS) és just in time (JIT) rendszerben szállítanak a kecskeméti gyárba. Minthogy a Mercedes kecskeméti gyára zöldmezős beruházás keretében épült, lehetőség volt arra, hogy a jelentősebb beszállítóink a saját területünkön belül alakítsák ki gyártókapacitásaikat. Például az ülések gyártása a beszállító cég által a saját épületünkön belül kialakított gyárban történik, s csupán egy ipari kapu választja el az összeszerelősor azon szakaszától, ahol az ülések a karosszériába kerülnek. A 300 beszállítótól bejövő alkatrészek és alapanyagok érkeztetése összehangolt logisztikát feltételez, hiszen mintegy 4000 különféle anyag kezeléséről van szó, amit a gyártásban felhasználunk, mert minden autóba - modelltől függően - körülbelül 1500-2500 különböző alkatrészt és alapanyagot építenek be.
Mercedes C-osztály (2027) gyártósor
Anyagellátási rendszerek és kiszállítás
Az összeszerelősor ellátása kisvonatokkal történik, s alapvetően kétféle elven szervezett. Egyrészt az úgynevezett „gombnyomásra” történő anyagfeltöltés, amikor a soron dolgozó munkatárs a kiürült alkatrésztároló dobozt az arra kijelölt polcra teszi és megnyomja a jelzőgombot, hogy anyagra van szüksége. Ezzel a raktárban, kanban rendszer alapján igényt generál, ahol összekészítik az alkatrészeket és 20 perc múlva a vontatókkal ellátott kiskocsikkal a megfelelő helyre szállítják azokat. Az ilyen elven működő anyagfeltöltésre ténylegesen csak akkor kerül sor, ha a gomb megnyomásával igény jelentkezik, egyébként nem. A másik típusú anyagellátás az, amikor előre meghatározott útvonal mentén - 6 ilyen útvonalat alakítottak ki - minden órában, szupermarketelv alapján feltöltik az alapanyagokat. Ez egy nagyon flexibilis rendszer. Az egy órás kiszállítások esetében újszerű megoldás, hogy a kiskocsikon a különböző alkatrészek méretéhez igazodva, különböző méretű polcokat alakítanak ki, így a sorfeltöltő munkatárs az alkatrészek típusától függően tesz fel a polcokra az alapanyagból, majd kiviszi a sorra és feltölti a készletet. Az alapanyagok biztonsági készletének mértéke attól függ, hogy egy tárolódobozban mennyi alkatrész van, hány autót kell gyártani, illetve, hogy minden autóba beépítik-e az adott alkatrészt.
A Mercedes történetében először szervezték ki az operációs logisztikai feladatokat egy szolgáltatónak, amely az operatív logisztikát, valamint a gyártósorokra történő alkatrészszállításokat végzi. A logisztikai folyamatok tervezése, menedzselése és kontrollja természetesen a gyár hatáskörébe tartozik. Mi dolgozzuk ki, hogy mit és hogyan kell csinálni, a logisztikai szolgáltató pedig operatív szinten elvégzi a feladatokat. De a be- és kiszállítások operatív kivitelezését is arra szakosodott szolgáltatókra bíztuk. A szolgáltatók teljesítményének mérését és nyomon követését egy specifikusan erre a feladatra kinevezett munkatárs végzi.
A kész autókat a gyár területén kialakított 2500 befogadóhellyel rendelkező parkolóban tárolják kiszállításig. A kész személygépkocsik kiszállítását a Mercedes elosztóközpontjaiba, mind Európába, mind az európai kikötőkön keresztül a tengerentúlra a logisztika szervezi. Egy nagyon forgalmas napon közel 55 kamion hagyja el a gyárat 8-8 autóval megrakodva. Igazodva a jelenlegi gyártási mennyiséghez, a kiszállításokat egyelőre közúton bonyolítjuk, de a jövő évi terveink között szerepel a szállítások közútról vasútra történő áthelyezése, és 60%-os vasúti fuvarozási arány elérése irányvonatok szervezésével.
A Toyota Termelési Rendszer (TPS) mint alapelv
A Toyota termelési rendszerének (Toyota Production System: TPS) az idők során többféle értelmezése keletkezett, és maga a rendszer is folyamatosan fejlődik. Leggyakrabban egy ház szerkezeti felépítésével írják le. Azt, ahogyan járműveket gyártunk, a Toyota gyártási rendszer (TPS) határozza meg. A Toyota Gyártási Rendszer régóta elismert módszer a pazarlás kiküszöbölésére és a nagy hatékonyság elérésére. Lényege azonban az, hogy a munkát könnyebbé és kevésbé megterhelővé tegye a dolgozók számára, a lényegre törő munka megteremtésére összpontosítva. A TPS középpontjában a Jidoka és a Just-In-Time fogalmak állnak.
Jidoka: Minőség a Forrásnál
A Jidoka, egy japán kifejezés, amelyet "emberi kézzel történő automatizálásként" vagy "intelligens automatizálásként" lehet fordítani, egy olyan módszer, amely gyorsan azonosítja és kijavítja azokat a problémákat, amelyek hibás termékekhez vezethetnek. A gyártási folyamat bármely időpontjában vagy lépésekor tagjaink "meghúzhatják a vészcsengőt", azaz szó szerint leállíthatják a gyártósorokat, hogy elkerüljék az olyan problémák keletkezését, amelyeket mások csak később találnának meg. A TPS első koncepciói a Toyota alapító atyjától, Sakichi Toyodától származnak. Szövőszéki találmányait az a vágy vezérelte, hogy megkönnyítse édesanyja munkáját, és minőséget építsen a termékbe. A Jidoka a problémák felismerésének és a gyártási folyamat bármely szakaszában a hibák kijavítására irányuló azonnali intézkedések megtételének módja. Az üzemi dolgozókat felhatalmazzák arra, hogy probléma esetén megállítsák a gyártósort, és a gyors problémamegoldás érdekében információt továbbítsanak az "andon" kijelzőtáblára. E gondolkodásmód alkalmazásával az automatizált folyamatok és gépek úgy vannak beállítva, hogy automatikusan észleljék a problémát és biztonságosan leálljanak. Ez lehetővé teszi az ellenőrzést és a szükséges beállítások elvégzését.
Just-In-Time: Pontosan Időben
A Just-In-Time azt jelenti, hogy a gyártás minden szakaszában csak azt gyártják, amire szükség van, akkor, amikor szükség van rá, és a szükséges mennyiségben. Ez azt jelenti, hogy törekszünk az egyenletes minőségre, az egyenletes gyártási folyamatra és az alkatrészkezelés racionalizálására. Ez megköveteli, hogy a gyártósoron az összes megfelelő alkatrész megtalálható legyen. Az alkatrészek felhasználásakor az új készletet a megfelelő időben és mennyiségben szállítjuk, elkerülve a termelési folyamat megszakítását vagy lassulását. A Kanban-rendszer központi szerepet játszik a Just-In-Time folyamatban. A TPS-t az irodai munkában is alkalmazzuk. Itt a Jidokát teljes mértékben átvesszük, hogy tisztázzuk és biztosítsuk, hogy minden feladat megfeleljen belső ügyfeleink igényeinek. Ez azt jelenti, hogy kevesebb időt fordítunk az utómunkára vagy más, nem értéknövelő tevékenységekre. Az irodán belül intelligens módszereket találunk arra, hogy a minőséget beépítsük folyamatainkba azáltal, hogy intelligens automatizálást alkalmazunk gördülékeny munkafolyamatainkban. Emellett a Just-In-Time koncepciót mutatja, hogy folyamatosan törekszünk feladataink átfutási idejének csökkentésére.
A Mercedes-Benz Jövője: Új Modellek és Technológiák
A GLB sorozatgyártása hivatalosa 2026 januárjában indult el a Mercedes‑Benz kecskeméti gyárában, amely ma már a márka európai MMA‑platformjának egyik kulcsüzeme. A GLB‑t úgy tervezték, hogy megfeleljen a mai ügyfelek folyamatosan változó igényeinek: sokoldalú SUV‑megoldást kínál családok és egyéni vásárlók számára egyaránt. A kényelem és a sportosság ötvözésével egyformán otthonosan mozog városi környezetben és hosszabb családi utazások során is. A 631 kilométeres hatótáv és a rövid töltési idők a hosszabb utazásoknál is kiszámítható használatot tesznek lehetővé. A digitális környezetben az MB.OS rendszer és az over-the-air frissítések adják az alapot, amit fejlett vezetéstámogató funkciók egészítenek ki. Az új Mercedes‑Benz GLB értékesítési szempontból jóval több, mint egy új modell piaci bevezetése. A kecskeméti, helyi gyártásra építve a cél, hogy a tisztán elektromos, majd később a belső égésű motoros változatok is meghatározó szereplővé váljanak a magyar piacon a saját szegmensükben.
A vadonatúj CLA-val Ön mindig az élen jár. Minden részlete magára vonja a figyelmet. A vadonatúj CLA sportos és aerodinamikus formatervvel rendelkezik, felkészítve Önt minden kalandra. Az innováció szelleme. A vadonatúj CLA belső terében a modern autózás új élményét élheti át, a fejlett MBUX Superscreennel. Az új dinamikus formanyelvvel, az új sportülésekkel sportos hatást kelt. A legszembetűnőbb elem a belső térben: az új MBUX Superscreen, amely a műszerfal teljes szélességében végigfut, tökéletes felületet biztosít az új, intuitív felhasználói interface-ünknek. Intuitív, elegáns, kényelmes. Az újratervezett középkonzol magasan helyezkedik el, így sportos hatást kelt, két szintben osztott, az egyik a vezeték nélküli töltést biztosítja okostelefonja számára. A szabadság érzete. Élje át a páratlan dinamizmust! Az új sportülések olyan fejlett kialakítással rendelkeznek, amely az ülésfelületet és az oldaltámaszokat egyetlen egységgé varázsolják. A Burmester®3D térhatású hangrendszerrel prémium audioélményben lehet része, továbbá a krómozott borítású hangszórók növelik a belső tér kifinomultságát.
A teljesen új, tisztán elektromos CLA az első modell, amely a Mercedes-Benz új moduláris architektúrájára épül. A Mercedes-Benz új operációs rendszerével, az MB.OS-szel az új CLA nagy lépést tesz a járművek digitalizációjában. Az új architektúrának köszönhetően a CLA összekapcsolja a hajtásláncot, a multimédia-rendszert és számos más rendszert, miközben az over-the-air frissítések révén folyamatosan naprakész marad. Az MBUX virtuális asszisztens a mesterséges intelligencia segítségével empatikusan válaszol az utasításaira és kérdéseire.
Fő Termelési Ütemezés (MPS) és Fejlett Tervezés
A fő termelési ütemterv összekapcsolja az értékesítési keresletet a gyártási kapacitással. A fő termelési ütemezés célja egy reális terv létrehozása, amely minimalizálja a túlkészleteket, miközben maximalizálja az időben történő szállítást. A fő termelési ütemező szoftver a modern Fejlett tervezési és ütemezési (APS) szoftverek része. A fő termelési ütemezés dinamikus folyamat, és a fő termelési ütemező szoftvert úgy tervezték, hogy azonnal beépítse a kereslet vagy a kapacitás változásait. A tényleges rendelési és kapacitásadatokat vonja ki annak biztosítása érdekében, hogy a fő gyártási ütemterv a legfrissebb információkon alapuljon. A termelési ütemterv fő számításai figyelembe veszik az előrejelzéseket, az ismert és várható megrendeléseket, a legfontosabb kapacitáskorlátozásokat, a készletszinteket, a készletpuffer követelményeket és az olyan osztályok igényeit, mint a kutatás és fejlesztés.
A fő termelési ütemező szoftver automatikusan generálja a fő gyártási ütemtervet, de lehetővé teszi a kézi beállításokat is az adott igények vagy célok kielégítése érdekében. Ezenkívül a fő termelési ütemező szoftver lehetővé teszi a tervezett termelési mennyiség felülírását az ütemezett mennyiséggel. A fő gyártási ütemtervet ezután újraszámítják, hogy megfeleljen a jelenlegi feltételeknek. A fejlett tervezési és ütemező szoftver kihasználja a fő gyártási ütemtervet az interaktív ütemezés megjelenítéséhez, amelyben az adatok állományprofil grafikonként és kapacitáskihasználási grafikonként jeleníthetők meg. Az ezt a funkciót használó tervezők képesek értékelni az alternatívákat az ütemezésen belül. A fő gyártási ütemterv egyszerűen megváltoztatható, ha rákattint és húzza a készlet- vagy kapacitásgrafikonon lévő pontot. Hasonlóképpen, egy adott tétel előállítása az interaktív ütemezésen keresztül áthelyezhető egy másik gyártási időszakra, és ez a változás tükröződik a fő gyártási ütemtervben.
A robusztus APS rendszer részeként az MPS szoftver felgyorsítja az MPS fejlesztési folyamatát is. Az értékesítés és a gyártás közötti láthatóság javítása. A termelési tervek összehangolása a jelenlegi kereslettel, lehetővé téve mindenki számára, hogy világos, szinkronizált megértse a várható termelési volumeneket és az ügyfelek igényeit. Csökkenti a berendezés alapjárati idejét azáltal, hogy koordinálja a termelési tevékenységeket, biztosítva a gyártási erőforrások optimális felhasználását a valós idejű keresleti és kapacitásadatok alapján, ezáltal minimalizálva a berendezések inaktivitási időszakait. Csökkenti a túlkészleteket, a hiányt és a gyártási költségeket azáltal, hogy összehangolja a termelést a kereslettel, optimalizálja a készletszintet és egyszerűsíti az erőforrások felhasználását, hogy kiegyensúlyozott és költséghatékony megközelítést biztosítson az ügyfelek igényeinek kielégítésére, miközben minimalizálja a felesleges készletet.
A fejlett tervezési és ütemezési szoftverek keretében a fő gyártási ütemterv kölcsönhatásba lép az anyagjegyzékkel (BOM) és az anyagkövetelmények tervezésével (MRP 1), hogy elősegítse a hatékony termelés megszervezését. Miután az MPS szoftver meghatározta az előállítandó késztermékek időzítését és mennyiségét, ezeket az információkat a BOM-val kombinálják, hogy meghatározzák a gyártás teljesítéséhez szükséges anyagok típusát és mennyiségét a fő gyártási ütemtervnek megfelelően. A fő termelési ütemező szoftver ezután bemeneti adatokat ad az MRP 1 szoftvernek a felhasználandó termelési kapacitás és erőforrások ütemezéséről, valamint az előállítandó késztermékek mennyiségére vonatkozóan. A fő termelési ütemező szoftver alkalmazásával a gyártók biztosíthatják, hogy a fő termelési ütemterv pontosan tükrözi az aktuális keresletet és kapacitást, és azonnal alkalmazkodjon az esetleges változásokhoz.