A Minőségbiztosítás Szerepe a Modern Autóiparban: Elmélet és Gyakorlat

Napjainkban a gyártás területén állandó kérdéseket vetnek fel a következő fogalmak: Idő, Minőség és Költség. Ideális esetben ezek a fogalmak kéz a kézben járnak együtt és nincs szükség kompromisszumokra, a mindenkori preferencia mindhárom teljesülése egy időben. Sokszor az utóbbi két összetevő esetében azonban kompromisszumra kényszerül a gyártó.

A modern vállalatok felismerték, hogy a probléma észlelésétől számított időintervallum csökkentése létkérdés. Ezt sulykolják belénk szinte minden minőségügyi és logisztikai fórumon, minden beszállítói konferencián. Nem véletlenül, hiszen segítségével egyszerre tudjuk megvédeni vevőinket a hibától - legyen az tényleges fizikai vagy egy rossz megrendelés -, és saját presztízsünket a megörvendeztető minőség kategóriájába tolni. Az igazi kérdés azonban, hogy milyen stratégiát kövessünk ahhoz, hogy a hiba regisztrálása és az adott akció érdemben segítsen rajtunk.

A Minőségirányítás Történelmi Fejlődése az Autóiparban

A 80-as évek legvégén a Ford, a General Motors, a DaimlerChrysler és a kisebb OEM-ek létrehoztak egy egységes minőségirányítási sztenderdet, miután arra a megállapításra jutottak, hogy a szabványosított beszerzés és beszállítás optimalizálja a költségeket, és hatékonyabb minőségi ellenőrzést tesz lehetővé.

A szabvány az említett gyárak tevékenységéből adódóan autóipari érdekeltségű vállalatokra készült, tehát az autók, illetve részegységeik gyártásának és gyártási folyamatainak feltételeit határozta meg. Ezeket a követelményeket a fent említett cégek a 90-es évek elején hozták nyilvánosságra és terjesztették ki üzleti partnereikre. A visszhang rendkívül pozitív volt: a beszállítók megértették annak célját, s az egyszerűbbé és áttekinthetőbbé tette a vevői elvárásokat, ezáltal a vevői felülvizsgálatokat, auditokat.

A siker kézzelfogható volt, több akkreditációs testület jött létre. Az általuk akkreditált független minősítőkkel történt egyeztetés és megállapodás alapján folyt ezután a minősítés, és a minőség-ellenőrzés lefolytatása. Eszerint a tanúsítás feljogosít egy vállalatot arra, hogy autóipari cég beszállítójává válhasson, azaz gyárthasson alkatrészeket autókba, azok minősége megfelel a vevői kívánalmaknak.

Kölcsönzési feltételek áttekintése

Ennek híre hamar átkelt az óceánon, és az 1990-es évek közepe óta az európai autóipari vállalatok is kifejlesztették saját autóipari követelményrendszerüket. Az angolszász gyártók után a német vállalatok teljesen elfogadták az "amerikai módszert", de kiegészítették azt a saját termékspecifikus igényeikkel is. Az említett követelményrendszerekhez alkalmazkodott a piac többi szereplője, ezáltal a szolgáltatók is.

Japán Minőségtervezési Módszerek az Autóiparban

Természetesen meg kell említeni a japán minőségtervezési módszerek forradalmasító erejét is, melyeket a mai napig alkalmaznak, és meghatározó szerepük van a termelésben. Ebben élenjáró volt a Toyota, akit az általa bevezetett módszerei méltán emeltek a legproduktívabb autógyártók közé. Minőségügyi szakemberek nap mint nap alkalmazzák a poka-yoke elemzést, Ishikawa ok-okozati diagramokat, 5S módszert, Jidoka alapelveket, 3 Gen, 3 Mu, 7 muda (veszteség) szabályt, a Kaizen-módszert és még lehetne sorolni.

A Beszállítói Lánc és a Minőség Kihívásai Napjainkban

A vevők és a beszállítók között többszintű beszállítói piramis van, melynek csúcsán az OEM (Original Equipment Manufacturer) áll, alsóbb szinteken pedig különböző fokozatú (Tier 1, Tier 2, Tier 3) beszállítók állnak. Az OEM és a beszállítói ipar magas termelési kultúrát, termelékeny és korszerű gyártást igényel, fejlett menedzsmenttechnikák mellett. Fontos, hogy megbízható, hosszú távon is tervezhető hazai és nemzetközi környezetet teremtsenek meg ezek a vállalkozások.

A multinacionális vállalatoknak éppúgy érdeke megfelelő beszállítókat találni, mint a Tier 2 vagy Tier 3 szinten működő kis- és középvállalkozásoknak. A beszállítók által gyártott termékek nem kerülnek közvetlen kereskedelmi forgalomba. A beszállítói piramisra jellemző, hogy alapanyagból vagy félkész termékből hozzáadott értékkel egy magasabb szintű termék jön létre, melyet egy másik vállalat továbbfeldolgozással vagy összeszereléssel végtermékké alakít.

A rendkívül alacsony árrés, a szigorú szállítási feltételek, a nyersanyagok világpiaci árának ingadozása mellett a nyereségesség növekedésének a kulcsa a minőség megtartása, selejtes anyagok, alkatrészek által okozott későbbi problémák eszkalációjának teljes kizárása.

Hirdetési adatlap trükkök

A Hiba Kezelése és a Minőségbiztosítási Stratégiák

A Hiba Fogalma és Eredete

A helyes stratégia kialakításához mindenekelőtt érdemes megértenünk, átismételnünk pár fogalmat. Először is a hiba, a probléma nem más, mint egy rés. Ez a rés az általunk tervezett termék vagy szolgáltatás (de itt definiálhatunk bármilyen, a környezetünkre vonatkozó elemet is) tulajdonsága és a valóság közötti negatív, kellemetlen különbség. A probléma nagysága, számossága vagy súlyossága az idő előrehaladtával jellemzően nő, és ennek a növekedésnek a hátrányait a legegyszerűbben pénzügyi veszteségként írhatjuk le.

De vajon maga a rés, a probléma honnan származik? A modern minőségirányítási technikák definíciói szerint ez a rés, probléma 1.) jelenbeli, a múltból származó; avagy 2.) jövőbeli, jelenben eredő események sorozatának a következménye. Például egy reklamált termék, mely megmunkálási hibát tartalmaz, amit a gyártógépünk meghibásodása okozott. Ugyanakkor ez a hiba egyszerre okozhat jövőbeni problémát is, mely a jelenben gyökerezik, hiszen, ha a leckét, azaz a gép meghibásodásának lehetőségét nem tanuljuk meg, akkor nagyon gyorsan egy ismétlődő hibát kell elmagyaráznunk az okkal morcos vevőnknek.

A Minőség Megtartása: Azonnali Intézkedések és Megelőzés

Minden egyes folyamatban kulcsfontosságú a megfelelő minőség biztosítása. Ez megoldott egy adott szervezeten belül saját minőségbiztosítási csapattal a kész termék azonnali ellenőrzésére vagy a már meglévő hibák szintén azonnali kijavítására vonatkozóan. Igen, a hangsúly az AZONNALI szón van. Mivel a gyártás precíz gyártásszervezési és készletgazdálkodási stratégia alapján van megtervezve, a legtöbb esetben nincs esély még órákra sem nélkülözni a készletet, mivel egy esetleges sorleállás percenként tízezer eurós büntetést is vonhat maga után, ami minden esetben a felelős beszállítót terheli.

Jóllehet rendelkezésre állnak a minőségirányítási részlegen betanított munkások, technikusok és mérnökök is egy adott szervezetnél, de ezek a hibák ritkán jönnek tervezett időpontban, viszont a hiba kijavítására olykor az "azonnal" is túl hosszú időintervallum. Ilyenkor a jól átgondolt megoldás egy szakértő szervezetet hív segítségül, aki extrém rövid időn belül hathatós segítséget tud adni a problémára.

Lássuk, hogy milyen stratégiát alkalmazhatunk a minőségirányítás keretein belül a rés megtalálására. Természetesen a legjobb, ha megakadályozzuk a hibás termék képződését (Jidoka alapelvek) a nulla hiba koncepciókkal. Ezt összekapcsolva a minőségi kapukkal és a dolgozói önellenőrzés képességével, már szinte kiküszöbölhetjük hibás végtermék keletkezését.

Minden, amit a Land Rover modellekről tudni kell

Ne felejtsük el, hogy a nulla hiba nem arról szól, hogy a termelésünkben nincs jelen selejt. Természetesen selejt van és lesz is, mindössze a selejt nem képes kikerülni a végfelhasználóhoz az alapelvek következetes alkalmazásával. A megtanult leckék, azaz a jelenben gyökereződő jövőbeli problémáink pedig legegyszerűbben akkor küszöbölhetőek ki, ha időben elvégezzük a házi feladatunkat, és tisztességesen megcsináljuk az FMEA, Control Plan, Process chart, Munkautasítás (TIS, JES) dokumentumokat, majd ezt a gyártásunkban következetesen alkalmazzuk.

Szakértő Minőségügyi Szolgáltatók Szerepe: A Göbel & Partner Modellje

A minőségi kapuk helyes elhelyezése, az FMEA-akciók végrehajtása, a dolgozói tudatosság (és megfelelő vállalati kultúra) egyértelműen lerövidítik az észlelés idejét, és időbeni eszkalációt váltanak ki, vészcsengőket szólaltatnak meg azért, hogy hibás termék ne haladhasson tovább a gyártásunkban. Természetesen ennek az észlelési folyamatnak sok állomása van: bejövő anyag ellenőrzés - gyártósori ellenőrzés - végellenőrzés - GP12 vagy tűzfal jellegű állomások - teardown tesztek - vizuális auditok - dock audit - shipping audit - track audit. A G&P Quality Management elhivatott, hogy minden állomáson megoldást kínáljon. Ezek a megoldásaink tesznek minket különlegessé az autóipar piacán.

Ezekben az időkben kezdte meg működését a Göbel & Partner Quality Management Group is, melyet Ronald Göbel és Thomas Ramge alapított Németországban. Gyors növekedés után, 1995-ben már aláírták a szerződést a GM-mel az Egyesült Királyságban, Belgiumban és Spanyolországban működő gyáraiban, a teljes minőségügyi szolgáltatások ellátására vonatkozóan. 2001-ben megvásárolta a cégcsoportot Dino Kyriacou brit állampolgár, aki jelenleg is az egyedüli tulajdonos. Ezáltal rövid időn belül Európa-szerte megkezdte működését a vállalatcsoport, hogy teljes körű minőségügyi szolgáltatást nyújtson a gépjárműipari beszállítói lánc minden résztvevője számára. Napjainknak a kontinensünk egyik legnagyobb és legelismertebb szolgáltatójává vált, és egyedüli beszállítóként szolgáltatást nyújt többek között az összes Jaguar és Land Rover jármű- és motorgyár részére Nagy-Britanniától Kínáig és kapcsolatban áll további több mint 50 OEM-mel világszerte.

A G&P Quality Management tudatosan készül arra, hogy partnerei lehessenek minden állomáson a cégeknek, sőt kifejezetten a vevői lokáción a külső válogatómunkák és a garanciális feladatok elvégzését is ide sorolhatjuk. Nem véletlenül választ sok autógyár minket stratégiai partnernek, hiszen mind a beszállítóik érdekeit, mind a végfelhasználók érdekeit egy kézben, a folyamat közepén tudják képviselni.

Így képviseli a G&P Quality Management Kft. az Opel szentgotthárdi motorgyártásában több mint 8 éve egyedüliként azt a szervezetet, aki beszállítói láncolatban a problémás termékeket elhatárolja, ha kell, utómunkálja vagy megoldási tervekkel segíti a partnereket. Nem csak az Opel által jelzett problémákkal foglalkoznak, sokszor maguk a beszállítók kérnek fel minket egy belső tűzfal felállítására, nehogy a termelésükben észlelt anomáliák gondot okozhassanak a motorgyárban.

Segítik őket a hiba behatárolásában, hibamódok, teszteljárások felderítésében, amit "Best Practice" módon beépíthetnek a meglévő gyártásukba, így jelentős jövőbeli költségeket takaríthatnak meg. Hiszen a végén mindez, mint oly sok minden, ez is a nyereségességről szól. A jó választás egy olyan szolgáltató, amely nemcsak itthon rendelkezik megfelelő tapasztalattal, de a világ jelentős termelő országaiban is. Egy azonnali tűzfal felállítása, beszállítói vagy/és vevői reklamációk kezelése, bejövő áruk ellenőrzése, pro active containment, raktározás vagy szervezetfejlesztés és oktatás nemzetközi szinten, mivel az iparágra jellemzően a problémák túlmutatnak sok esetben az országhatárokon is.

Fontos még a megfelelő referencia, a képzett munkaerő, a szervezetnek önmagára vonatkozó állandó minőségi követelménye. És persze a tanúsítványok megléte, a felelősségbiztosítás, amely felel az adott szervezet működéséért, és nem utolsósorban a vállalási díja. A megfelelő szolgáltató megtalálása nem könnyű feladat. A piacnak vannak igényei, és erre természetesen megfelelő válasza is. A minőségmenedzsment szolgáltatók piacán található résztvevők között óriási a különbség a kínált szolgáltatások terén, viszont minimális az olykor mindent eldöntő árszint kérdésében.

A G&P Márkanév: Minőség és Elismerés

A Göbel & Partner több mint 20 éves piaci jelenléte alatt több mint 50 autógyárnak és több mint ezer beszállítónak nyújtott és kínál szolgáltatást. Tudja tenni ezt azért, mert sokkal többet nyújt annál, hogy csak egyszerűen megvizsgál egy elemet és visszailleszti azt a helyére.

A G&P a Jaguar és Land Rover összeszerelő üzemeinek egyedüli minőségügyi szolgáltatója, ez idő alatt szignifikáns növekedést ért el a márka, és 2014-ben a J.D. Power ratings beszámolója alapján a Jaguar a legmegbízhatóbb márka címét vívta ki a felmérés alapján, megelőzve a Lexus márkáját. Ennek elérésében tevékenyen részt vett a G&P is, melyet alátámaszt a 2014-ben a Jaguarral közösen elnyert CIPS award, amely az autóiparban a vevő-beszállító közötti együttműködést díjazza, amit gyakran emlegetnek az autóipar Oscar-díjának.

Együttműködés többek között olyan neves brit gyártókkal, mint a McLaren, a Rolls-Royce és a Bentley és a gépjárműiparon túlmutató Rolls-Royce Aerospace jelentenek a cég ügyfelei számára olyan referenciát, melyet a cégcsoport tulajdonosa, Dino Kyriacou által megfogalmazott mottó tükröz a legjobban, miszerint "A legjobbnak - nem pedig a legnagyobbnak lenni".

A Mercedes-Benz Kecskeméti Gyárának Fejlődése és a Minőség

A Mercedes-Benz az állandó fejlesztésnek köszönhetően folyamatosan képes alkalmazkodni a legújabb termelési trendekhez, és állja a technológiai kihívásokat.

Nemrég készült el a gyár új, ultramodern karosszériaüzeme, de a bővítés máris folytatódik, és egy 1 milliárd eurós beruházás eredményeként az évtized végéig egy teljesen új „full-flex” termelőegység, és több mint 2500 új munkahely jön majd létre Kecskeméten. Az új egység első- és hátsókerék meghajtású személygépkocsik, valamint alternatív meghajtású modellek gyártására egyaránt alkalmas lesz.

Az 580 millió euróból felépített, 99 ezer négyzetméteres új csarnok jelenleg a maga nemében az egyik legmodernebb létesítmény a Mercedes-Benz univerzumában. Ez az üzem jelenti számunkra az első komoly lépést az ipar 4.0 világa felé, amelyet aztán a 9 további gyárbővítés során fogunk kiteljesíteni. A csarnok tervezésénél egyébként kiemelt szempont volt az is, hogy minél több természetes fény jusson az épületbe. A munkatársaink számára így kellemesebb lehet a munkakörnyezet, ezáltal hatékonyabb a termelés.

Egymilliárd eurós beruházás keretében Magyarországon építjük fel a Mercedes-Benz Cars világméretű termelési hálózatának első full-flex gyárát. A csúcstechnológiával rendelkező gyárban különböző jármű-architektúrájú és meghajtású modellek gördülhetnek majd le a szalagról: egyazon gyártósoron készülhetnek majd a legkülönbözőbb járműmodellek, a kompakt autóktól a hátsókerék-meghajtású limuzinokig, sőt elektromos autók gyártására is alkalmas lesz a gyár. Az ipar 4.0 szellemében máris több új technológiát bevezettünk a gyártásban, ilyen például az anyagellátás innovatív, árukosaras rendszere, vagy az ember és gyártórobot közötti interaktív kommunikáció.

Az előkészületek még 2016-ban indultak, a termelés megkezdése a kibővített gyárrészben pedig a következő évtized elejére várható. A beruházásnak köszönhetően több mint 2 500 új munkahely jön létre, és a meglévő gyárunk munkatársai számára is teljesen új előrelépési lehetőségek nyílnak meg.

Képzés és Emberi Erőforrás a Mercedes-Benznél

A modern minőségi fejlesztés és termelés alapja a megfelelő képzettségű és szaktudású ember. A Mercedes-Benz Manufacturing Hungary Kft. az új beruházással a kecskeméti csapat motiváltságának és tudásának visszaigazolását nyújtja. A gyárbővítésnek köszönhetően kollégáink hamarosan a hátsókerék-meghajtású járművek gyártása terén is értékes új tapasztalatokra tehetnek szert, és a felkínált továbbképzési lehetőségek révén is fejlődhetnek.

Fontos, hogy a hozzánk csatlakozó új munkatársainkat némi bevezetés után rögtön éles munkakörnyezetben, „on the job” készítjük fel a várható kihívásokra, mert az a tapasztalatunk, hogy így lehet a leghatékonyabban átadni a tudást. Vállalatunk a munkatársaknak biztosított versenyképes bérezésen felül számtalan pluszjuttatásról gondoskodik, mint a díjmentes sportolási lehetőség, a továbbképzés, a nyelvoktatás és a bérlakásprogram.

Emellett elkötelezettek vagyunk a jövő nemzedékeinek duális képzése mellett, gyárunk ezzel is hozzájárul Kecskemét és a régió sikeres és biztos jövőjéhez. A magyar munkavállalók okkal döntenek a kecskeméti autógyár mellett. Odafigyelünk munkatársaink ötleteire és reakcióira, és folyamatosan dolgozunk azon, hogy kellemes és családias munkahelyi légkört teremtsünk.

A Mercedes-Benz számára a siker kulcsa az, ha minőségi szakképzésben résztvevő és magasan kvalifikált munkatársakkal dolgozhatunk Magyarországon is. A kecskeméti gyár szomszédságában egy év alatt felépült 8 000 négyzetméteres központ, a Mercedes-Benz Academy Kecskemét, ez év őszétől nyújt gyakorlati képzési lehetőségeket mintegy 250 diáknak, de az oktatótermek többek között belső képzéseknek, adminisztratív és gyártósori tréningeknek is helyet adnak majd.

Minőségbiztosítási Eszközök és Szabványok

A minőségbiztosítás miként segíti a kis- és középvállalkozásokat az autóipari beszállítói láncba való belépésben és stabil működésben. A KKV-k csak akkor tudnak hosszú távon megfelelni a vevői elvárásoknak, ha átlátható és következetes minőségirányítási rendszert alakítanak ki. A minőségirányítás alapfogalmai, az IATF 16949 szabvány fejlődése és a VDA 6.3-as megközelítés fő elemei, külön hangsúlyt helyezve a hibamegelőzésre és a folyamatérettségre, alapvető fontosságúak.

Ismertetni kell továbbá a legfontosabb autóipari minőségtechnikai eszközöket (APQP, FMEA, MSA, SPC, PPAP), amelyek a folyamatok stabil működését támogatják. A reklamációkezelés és a 8D-problémamegoldás lépései kulcsfontosságúak. Az elemzés rávilágít arra, hogy a reklamációk nemcsak hibajegyek, hanem a folyamatfejlesztést támogató visszacsatolási pontok.

Esettanulmány: A Schneider Electric Bontási Folyamatának Fejlesztése

Egy szakdolgozatban bemutatásra került a zalaegerszegi Schneider Electric gyár egyik fontos projektje, a bontási folyamat bevezetése és fejlesztése. A projekt célja a zárolt készletek csökkentése, a költségek optimalizálása és a minőségügyi problémák kiküszöbölése volt. A projekt tárgya a kismegszakítók bontása és újraszerelése, amelyeket az alesi gyárból visszaküldtek. A kidolgozott folyamat fő lépései közé tartozott a hibakódok szerinti csoportosítás, a útmutató létrehozása, valamint a munkaállomások fejlesztése.

A bevezetett bontási folyamatok nemcsak a zárolt készletek feldolgozását tették hatékonyabbá, hanem új alapot is teremtettek a további fejlesztések számára. Összességében a dolgozat rávilágít arra, hogy a tervezés, a folyamatos fejlesztés és a standardizált munkafolyamatok jelentős költségcsökkentési és hatékonyságnövelési lehetőségeket rejtenek. A projekt sikere igazolja, hogy a vállalati célok eléréséhez elengedhetetlen a jól felépített minőségbiztosítási rendszer és a folyamatoptimalizálás.

tags: #minosegbiztositas #mercedes #autoipar #szakdolgozat

• Autószerelés lépésről lépésre
• Szakállvágó tartozékok Babyliss
• Alternatívák olcsó autózáshoz
• a roncsautó-botrány részletei
• Márkakereskedések Sopronban